近日，记者来到位于马鞍街道的浙江宝纺印染有限公司，走进生产车间，只见一台崭新的定型机正在安装。“我们投资500多万元，在全国行业内首次尝试将单幅单层定型机升级成双幅双层。”公司科技攻关负责人说。事实上，去年，公司就已经成功自主设计并研发双幅双层水洗机，使得同样能耗情况下，水洗效率提升了两倍。

作为国家高新技术企业，“宝纺印染”早年就树立了“清洁生产、绿色发展”的创新理念，在技改投入上也一直不曾吝啬。公司从2016年起投资1.2亿多元，3年内将高能耗、高排放的设备全部用绿色环保的新型设备替代。“技改的投入固然很大，但取得的效果也是显而易见的，同样能耗下，公司的产值以年均30%左右提升。”公司相关负责人说。

以变谋进，短暂的阵痛带来发展新动能，像“宝纺印染”这样的例子比比皆是。我区印染产业占全国产能三分之一，然而，粗放扩张发展的模式，曾让这个传统产业患上了高污染、高能耗、高排放的“三高症”。近年来，我区印染企业重新洗牌，并迅速以“绿色高端、世界领先”的产业定位，打破制约发展的要素瓶颈和生态短板，在标准、评价、政策体系上加码加力，全力打造绿色印染“新丝路”。

借助印染集聚的东风，我区印染企业在按期淘汰落后产能的同时，开展数字化、智能化、清洁化改造升级；逐步应用自动化配料系统、智能化管理系统、机器人、无水印染等一大批高端装备、工艺和技术。近5年，全区淘汰落后印染产能38.16亿米，环保设备投资超15亿元，国际先进设备应用比重由30%升至60%，全区规上工业增加值综合能耗同比下降8.1%，每米印染布附加值提高15%以上。

围绕印染企业“高新化、智能化、绿色化”发展要求，我区出台了全域印染企业改造提升行动方案，对全区108家印染企业2000余台定型机全部实施“牌证化”管理，并安装废气实时监控系统，推出废气“凡产生必收集”、“凡收集必治理”、“凡治理必达标”等举措。

“东盛印染”是我区第一批搬迁至集聚区的印染企业之一。搬迁伊始，公司就给每台定型机配备了当时最先进的废气处理装置，此后又花费700多万元，将这些废气处理装置进行再升级。

“我们将在全区范围内推行区域能评改革，深入推进传统印染行业节能、降耗、减污、增效发展，全力打造一批标杆园区、企业和产品，对获国家级和省级认定企业分别给予奖励25万元和15万元。”区经信局相关负责人介绍。目前，我区已成功创建1个国家级绿色工厂、10个市级绿色工厂、2个绿色园区和4个绿色产品。