本文刊登于：《人民日报》2017年8月1日第20版

作者：王建伟、贺昭铭

    在苏州最南端的盛泽镇，一家传统的纺织企业通过供给侧结构性改革，正焕发出勃勃生机。

    7月20日，盛虹集团顺利通过全球回收标准GRS认证。这意味着，该集团从此有资质对再生纤维纺织品进行印染加工，“绿色生产”比肩世界水平。

    作为一直以来立足实业发展的企业主体，盛虹意识到，想完成产业深度转型，完成自身供给侧结构性改革，必须坚持从实业出发，积极践行“三去一降一补”国家政策，做好“加减乘除”，努力推动企业结构调整与产业转型升级。

   “盛虹集团的发展，得益于供给侧结构性改革带来的红利。”盛虹集团董事长缪汉根介绍，2016年，集团实现营业收入818亿元，排名中国企业500强第一百六十九位，自2009年首次进入榜单以来，盛虹已连续8年入选，累计前移324位。在2016年“中国民营企业500强”排名中，盛虹位列第二十五位，排名一路上扬。

科技创新

 用乘法登上产业高峰

   世界上第一条年产25万吨全消光多功能熔体直纺生产线，在该产品领域市场占有率达90%；全球最完整的生物质合成高分子纤维产业链，打破了跨国公司长久以来在该领域的国际垄断，产品和技术均能与国际巨头相抗衡，被誉为“全球差别化纤维专家”；制定我国化纤行业第一项国际标准，实现了国内化纤企业主导制修订国际标准零的突破……这些都是盛虹集团最值得骄傲的成绩。

   “创新是企业发展的不竭动力，盛虹已将创新基因深植企业发展之中，建立了多元化、多层次、多渠道的科研投入体系。”缪汉根说，集团先后建成国家级企业技术中心、纺织新材料研究院、博士后工作站等科研创新平台，形成企业发展的“最强大脑”。

   从最初站稳市场的“手掌花印花”技术，到入选国家重点新产品目录的“数码机印印花”，盛虹印染制定了独具特色的“一厂一品”生产模式。在进入化纤领域后，又制定了“不搞重复建设、不做常规产品、不采用常规生产技术”的“三不”创新思路，打造了全球领先的全消光系列纤维生产线，成为了细旦差别化供应商。2016年，盛虹不仅加速了企业产品的升级换代，更有效提升了企业自主创新能力和产品附加值，引领企业转型升级，实现了向创新要效益、靠创新赢市场的目标。

   有了创新产品，企业才有话语权。在国际标准的制修订工作方面，盛虹集团先后承担国际标准人造纤维工作组召集人、国际标准染色纺织品和染料试验分委员会秘书处工作，成为该领域国际标准的制定者和发布者。2015年，盛虹主导制定的国际标准项目《纺织品化学纤维长丝沸水收缩率试验方法》发布实施，这成为我国化纤行业第一项国际标准，实现了国内化纤企业主导制修订国际标准零的突破。

扩全产业链

用加法培育增长新动能

   从25年前的一家纺织小厂到如今的中国民营企业500强第二十五位的纺织业巨头，产业链的扩展是其成功因素之一。“产业链延伸作为一种资源，能够集中体现产业集聚的规模效应。”缪汉根说，盛虹集团25年的稳健发展，正是因为立足实业基础，不断向产业上游扩全产业链。

   为深度融入国家“一带一路”倡议、国家中东西区域合作示范区发展战略，盛虹集团继续在连云港发展纺织上游产业链，建设石化产业园。缪汉根说，盛虹集团致力于石化产业和石化产品的转型升级，培育新的竞争优势，多个产品产能均做到全国或全球第一，填补国内产能不足的缺口。

      

   目前，盛虹石化产业园已建成包括150万吨/年PTA项目、360万吨/年醇基多联产项目以及配套的热电联产、液体化工码头、液体化工仓储在内的多个项目。其中，斯尔邦石化多个产品产能居全国或全球第一，包括国内市场紧缺的高端新材料、有机合成中间体和精细化工品，带动该领域产业结构调整和产业升级；MTO装置为全球最大单套装置，一次性投料试生产的成功，标志着盛虹已具备运营全球规模最大、复杂程度最高的石化装置的能力。

缪汉根说，下一步，盛虹将坚持“链态融合”发展战略，利用产业“扩链”，将企业打造成炼油、石化、纺织三位一体发展的企业集团。

智能制造

用除法提升生产效率

   走进盛虹集团全资子公司国望高科的纺丝车间，只有两名工人“看管”着工作中的纺丝设备。纺丝车间内，纺丝卷绕机自动运行，一锭锭络筒整齐地摆放在卷绕机上飞速卷丝，卷绕机满卷后自动发出信号，自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁，接收丝锭，然后通过智能运输车分批装载，送至摇臂机器人处，摇臂机器人再将丝锭卸下，摆放在空丝车上，送入下道工序，一切操作都有条不紊。在使用机器人之前，这些都要靠人力来完成。

   这是盛虹集团承担研制的国内化纤行业首台（套）国产化纤生产智能物流系统的一个环节。盛虹化纤总工程师梅峰介绍，机器换人后，国望高科每条生产线节省用工127人，用工率减少34%，故障率也降低55.9%。

   同时，国望高科加弹车间在智能装备应用、车间设备联网、生产过程实时调度、物料配送自动化、产品信息可追溯、车间环境智能监控、资源能源消耗智能监控方面均进行了信息化、智能化、自动化改造，建成了智能化运营控制管理示范生产线和数字化工厂。

盛虹集团在专注产业发展的同时，也将发展智能制造作为企业战略重点。2011年，公司与北京自动化机械研究所合作研发的化纤自动化物流包装系统，成为国内化纤行业智能转型的先行者。2013年，在原有技术基础上，国望高科承担国家工信部“重点产业振兴和技术改造项目”。2017年，盛虹投资2000万元启动企业智能化、信息化的深度融合建设，借助“互联网+”的技术优势，提升企业的智能管理水平，优化管理流程，实现管理制度化、制度流程化、流程信息化。

绿色环保

用减法体现社会责任

   GRS认证，是纺织服装全球回收标准的简称，是国际环保管理联盟认证机构（简称CU）制定的针对再生纤维所建立的验证标准。该验证标准除了规范原料来源外，针对生产过程中的废水处理、化学品使用等做了规范。

   盛虹集团在今年年初开始申报GRS认证，并于7月5日成功通过GRS认证许可。盛虹集团印染办公室主任朱冬兰介绍说，随着人们环保意识的提升，越来越多的下游企业选择可回收、再利用的再生纤维作为原料，制成服装、箱包、鞋帽等产品，这些“绿色”产品尤其得到欧美国家顾客的青睐。而这也与盛虹集团遵循的“绿色发展”理念相契合。

  “无论是作为纺织企业还是作为石化企业，我们对待环保问题始终保持高度责任感，将环保、绿色作为企业发展的必由之路。”缪汉根说，在石化产业园建设生产过程中，盛虹将“安全绿色”放在第一位，坚持“守法、守信，环保先行”的发展理念。在项目建设过程中，盛虹执行最新的环保排放标准，按照长三角地区特别排放限值要求，投入最先进的处理、回收技术，实现了水、气排放达标，工业废物综合利用零排放，逐步形成了“环保—运营”的良性互动。虹港石化、斯尔邦石化等项目用于环保、风险防范等方面的投资约占总投资的8%，远远高于同行业。

   缪汉根说，下一步，盛虹集团将全力推进建设炼油、对二甲苯、乙烯及下游衍生物的炼化一体化项目，形成炼油、化工、化纤“三化一体”绿色协同发展模式。“不拒众流，方为江海。盛虹石化将紧紧抓住国际国内石化产业的发展契机，兼收并蓄、博采众长，依照一体化、园区化、集约化、产业联合、资源循环利用的发展模式，发展高端石油化工、新材料、化纤原料、有机合成中间体和精细化工产品，倾力打造世界级高端石化产业基地。”

来源：盛虹集团

染化传媒综合整理编辑 出品